Gia công CNC và In 3D

Quá trình chuyển đổi từ thiết kế bộ phận sang sản xuất vật lý buộc phải có sự lựa chọn quan trọng, phù hợp với ngân sách giữa các phương pháp sản xuất trừ dần và bồi đắp. Việc chọn sai quy trình sản xuất sẽ dẫn đến tổn hại đến tính toàn vẹn cơ học, tắc nghẽn sản xuất nghiêm trọng hoặc chi phí vượt mức cấp số nhân trên quy mô lớn. Các kỹ sư và nhà thiết kế sản phẩm phải đánh giá các yêu cầu dự án của họ dựa trên thực tế vật lý của từng phương pháp tại xưởng. Bạn không thể chỉ gửi tệp CAD đến máy và mong đợi kết quả tối ưu mà không hiểu cơ chế cơ bản về cách vật liệu đó được định hình hoặc lắng đọng. Bản phân tích khách quan, dựa trên bằng chứng này trình bày chi tiết khi nào nên tận dụng các phương pháp trừ so với các quy trình cộng. Chúng tôi đánh giá các công nghệ này dựa trên độ chính xác về kích thước, tính chất vật liệu, khả năng mở rộng khối lượng và hiệu quả sản xuất tổng thể để giúp bạn đưa ra quyết định sản xuất sáng suốt.

• Sự khác biệt cơ bản: Gia công CNC là một quá trình trừ đi giúp loại bỏ vật liệu khỏi khối rắn, đảm bảo tính toàn vẹn cấu trúc vượt trội; In 3D là một quy trình phụ gia xây dựng các bộ phận theo từng lớp, cho phép tự do hình học chưa từng có.

• Độ chính xác và hiệu suất: Gia công CNC vẫn là tiêu chuẩn công nghiệp về dung sai chặt chẽ, độ hoàn thiện bề mặt mịn và các đặc tính cơ học đẳng hướng cần thiết trong các bộ phận sử dụng cuối chức năng.

• Tính linh hoạt và độ phức tạp: In 3D vượt trội trong việc tạo mẫu nhanh, sản xuất khối lượng thấp và sản xuất các hình học có độ phức tạp cao (như các kênh hoặc lưới bên trong) mà không thể gia công được.

• Điểm giao nhau: Chi phí đơn vị cho in 3D vẫn tương đối ổn định bất kể khối lượng, trong khi gia công CNC trở nên tiết kiệm chi phí hơn đáng kể ở khối lượng sản xuất cao hơn do tính kinh tế theo quy mô bù đắp chi phí thiết lập ban đầu.

Gia công CNC và In 3D: Sự khác biệt chính là gì?

Hiểu được cơ chế cốt lõi của hai công nghệ này là bước đầu tiên để sản xuất bộ phận thành công. Sản xuất trừ, bao gồm phay, tiện và khoan, bắt đầu bằng một khối nguyên liệu thô rắn. Dụng cụ cắt loại bỏ vật liệu một cách có hệ thống cho đến khi đạt được hình dạng cuối cùng. Trục xoay dẫn động dụng cụ và trục máy di chuyển phôi hoặc đầu dụng cụ để khắc hình học. Sản xuất bồi đắp, bao gồm các công nghệ như Mô hình lắng đọng hợp nhất (FDM), In li-tô lập thể (SLA), Thiêu kết Laser chọn lọc (SLS) và Thiêu kết Laser kim loại trực tiếp (DMLS), chế tạo các bộ phận bằng cách lắng đọng hoặc xử lý vật liệu từng lớp cực nhỏ. Thay vì cắt bỏ chất thải, máy chỉ đặt vật liệu ở nơi mà mặt cắt ngang của bộ phận yêu cầu.

Việc xác định tiêu chí thành công đòi hỏi phải thiết lập các yêu cầu cơ bản để đánh giá bộ phận. Các kỹ sư phải phân tích tải trọng cơ học dự kiến, môi trường vận hành và tuổi thọ vòng đời. Một bộ phận tiếp xúc với lực cắt cao hoặc nhiệt độ khắc nghiệt đòi hỏi những cân nhắc sản xuất khác với nguyên mẫu trực quan được sử dụng để thử nghiệm công thái học. Bạn phải xem xét cường độ năng suất, độ bền kéo và nhiệt độ biến dạng nhiệt cần thiết cho ứng dụng. Nếu một bộ phận đi vào khoang động cơ, nó cần phải chịu nhiệt và rung. Nếu là một hướng dẫn phẫu thuật tùy chỉnh, nó cần có khả năng tương thích sinh học và sự phù hợp về mặt giải phẫu chính xác.

Sự tuân thủ và tiêu chuẩn của ngành ảnh hưởng lớn đến quyết định này. Các lĩnh vực hàng không vũ trụ, y tế và ô tô đánh giá các quy trình này một cách nghiêm ngặt để đảm bảo tuân thủ quy định. Khả năng truy nguyên nguồn gốc vật liệu, yêu cầu chứng nhận và các phương thức hư hỏng có thể dự đoán được là không thể thương lượng trong các lĩnh vực này. Các phương pháp trừ đã có tiêu chuẩn thử nghiệm được thiết lập trong nhiều thập kỷ, trong khi các phương pháp cộng đang nhanh chóng phát triển khung chứng nhận của riêng mình cho các ứng dụng sử dụng cuối. Khi bạn gia công một bộ phận từ khối nhôm 7075-T6 đã được chứng nhận, bạn sẽ có báo cáo thử nghiệm nhà máy đảm bảo các đặc tính của nó. Các bộ phận phụ gia thường yêu cầu thử nghiệm phiếu giảm giá rộng rãi cùng với quá trình xây dựng để xác minh rằng các thông số laser và chất lượng bột tạo ra đường cơ sở cơ học mong đợi.

Gia công CNC: Độ chính xác, Vật liệu và Quy mô Sản xuất

Khi các yêu cầu chức năng đòi hỏi độ chính xác tuyệt đối, Gia công CNC hãy cung cấp một cách nhất quán. Thiết bị hiện đại thường xuyên đạt được dung sai chặt chẽ từ ± 0,001 inch trở lên. Độ chính xác về kích thước này tác động trực tiếp đến các bộ phận ghép nối và các cụm lắp ráp phức tạp, đảm bảo các bộ phận khớp với nhau một cách hoàn hảo mà không cần phải làm lại thủ công. Thợ máy có thể điều chỉnh độ lệch dao để chạm vào các khớp ổ trục hoặc rãnh vòng chữ O với độ lặp lại tuyệt đối. Độ cứng của máy công cụ, kết hợp với các dụng cụ cắt chất lượng cao và khả năng gia công thích hợp, giúp loại bỏ hiện tượng lệch chiều thường thấy trong các quy trình bồi đắp dựa trên nhiệt.

Lựa chọn vật liệu và tính toàn vẹn cơ học thể hiện những lợi thế đáng kể. Gia công từ phôi ép đùn hoặc đúc tạo ra các đặc tính đẳng hướng, nghĩa là bộ phận thể hiện độ bền đồng đều theo mọi hướng. Các kỹ sư có quyền truy cập vào một thư viện rộng lớn về kim loại và nhựa cấp kỹ thuật. Cấu trúc hạt của tấm nhôm cán hoặc phôi thép rèn mang lại hiệu suất đáng tin cậy, có thể dự đoán được khi chịu tải.

1. Hợp kim nhôm (6061, 7075) cho tỷ lệ cường độ trên trọng lượng cao.

2. Thép không gỉ (304, 316, 17-4) cho khả năng chống ăn mòn và độ bền.

3. Titanium (Cấp 5) cho ngành hàng không vũ trụ và cấy ghép y tế.

4. Nhựa kỹ thuật (PEEK, Delrin, Nylon) cho độ ma sát thấp và cách điện.

5. Đồng thau và đồng để dẫn điện và quản lý nhiệt.

Khả năng hoàn thiện bề mặt ngoài máy của các quy trình trừ là vượt trội hơn rất nhiều so với hầu hết các phương pháp bồi đắp. Đường chạy dao được lập trình tốt để lại một bề mặt nhẵn thường không yêu cầu các thao tác hoàn thiện thứ cấp. Điều này rất quan trọng đối với các bề mặt bịt kín chức năng, khớp ổ trục hoặc các yêu cầu thẩm mỹ cao cấp. Bằng cách điều chỉnh tốc độ tiến dao và tốc độ trục chính, người thợ máy có thể đạt được độ nhám bề mặt trung bình cụ thể (Ra). Bạn không cần phải đối phó với hiệu ứng bậc thang vốn có của việc lắng đọng từng lớp.

Khả năng mở rộng theo một đường cong khác biệt. Sản xuất trừ đi liên quan đến chi phí Kỹ thuật không định kỳ (NRE) ban đầu cao. Các lập trình viên phải tạo ra các đường chạy dao CAM, người vận hành phải thiết kế các đồ gá gia công tùy chỉnh và máy móc yêu cầu thiết lập vật lý. Tuy nhiên, những khoản đầu tư trả trước này được khấu hao nhanh chóng trong quá trình sản xuất với khối lượng từ trung bình đến cao, khiến chi phí trên mỗi bộ phận có hiệu quả cao ở quy mô lớn. Sau khi máy được thiết lập và sản phẩm đầu tiên được kiểm tra, thời gian chu kỳ trên mỗi bộ phận thường được tính bằng phút hoặc giây. Máy có thể chạy liên tục, đôi khi tắt đèn khi có máy cấp phôi hoặc bể chứa pallet, tạo ra hàng nghìn bộ phận giống hệt nhau.

In 3D: Tự do thiết kế, tốc độ và những hạn chế

Sản xuất bồi đắp hoàn toàn tách rời sự phức tạp về mặt hình học khỏi khó khăn trong sản xuất. Các nhà thiết kế có thể thực hiện các chiến lược làm nhẹ, tạo ra các cấu trúc mạng bên trong và hợp nhất các cụm nhiều phần thành các bộ phận được in đơn lẻ. Các tính năng như kênh làm mát bên trong, không thể gia công theo cách thông thường vì dụng cụ cắt không thể tiếp cận bên trong khoang cong, có thể dễ dàng đạt được theo từng lớp. Sự tự do này cho phép tối ưu hóa cấu trúc liên kết, trong đó phần mềm loại bỏ vật liệu khỏi các khu vực chịu áp lực thấp, tạo ra các hình dạng hữu cơ, hiệu quả cao.

Tốc độ tạo mẫu nhanh và lặp lại là động lực chính cho việc áp dụng phụ gia. Việc chuyển từ tệp CAD sang phần vật lý diễn ra trong vài giờ. Không cần công cụ tùy chỉnh, lập trình CAM phức tạp hoặc công việc chuyên biệt. Điều này cho phép các nhóm kỹ thuật thử nghiệm nhiều lần lặp lại thiết kế trong khoảng thời gian cần thiết để thiết lập một lần chạy trừ duy nhất. Bạn xuất tệp STL hoặc 3MF, chạy tệp đó qua bộ cắt và gửi tệp tới máy in. Nếu nguyên mẫu không được kiểm tra độ vừa vặn, bạn cập nhật CAD, cắt lại và có phiên bản mới vào sáng hôm sau.

Bất chấp những ưu điểm này, những hạn chế về vật liệu và tính dị hướng phải được giải quyết. Nhiều phương pháp in 3D thể hiện điểm yếu cố hữu ở trục Z. Do các bộ phận được chế tạo từng lớp nên liên kết giữa các lớp thường yếu hơn so với chính vật liệu, dẫn đến tính chất cơ học dị hướng. Nếu bạn kéo một bộ phận đã in ra dọc theo các đường lớp, nó sẽ bị hỏng ở lực thấp hơn so với khi bạn kéo nó vuông góc với các lớp. Mặc dù việc lựa chọn vật liệu phụ gia cấp sản xuất ngày càng tăng nhưng vẫn còn hạn chế so với phôi phôi truyền thống. Bạn cũng phải tính đến hiện tượng cong vênh và co ngót do nhiệt khi vật liệu nguội đi từ trạng thái nóng chảy sang trạng thái rắn.

Hạn chế về khối lượng ngăn cản các phương pháp bồi đắp cạnh tranh về mặt kinh tế và thời gian với sản xuất truyền thống ở khối lượng sản xuất cao. Quá trình lắng đọng từng lớp vốn đã chậm. Việc in mười nghìn bộ phận thường mất nhiều thời gian hơn gấp mười nghìn lần so với in một bộ phận, hầu như không mang lại hiệu quả kinh tế theo quy mô. Mặc dù các trang trại in có thể tăng thông lượng bằng cách chạy song song nhiều máy, thời gian chu kỳ trên mỗi bộ phận vẫn ở mức cố định. Về cơ bản, bạn bị giới hạn bởi tốc độ di chuyển của đầu in hoặc tốc độ tia laser có thể quét qua lớp bột mà không ảnh hưởng đến chất lượng bộ phận.

Gia công CNC và In 3D: So sánh những điểm khác biệt chính

Đối chiếu độ chính xác cứng nhắc của các phương pháp trừ với tính linh hoạt trong thiết kế của các phương pháp cộng cho thấy ranh giới hoạt động rõ ràng. Các quy trình trừ đảm bảo độ chính xác về kích thước nhưng hạn chế thiết kế ở mức mà một dụng cụ cắt có thể đạt được về mặt vật lý. Bạn phải xem xét đường kính dụng cụ, chiều dài me và nhu cầu về bán kính góc trong. Các quy trình bồi đắp mang lại sự tự do hình học gần như vô hạn nhưng thường hy sinh độ chính xác kích thước ở cấp độ vi mô do độ co ngót nhiệt và độ phân giải lớp. Bạn phải thiết kế các cấu trúc hỗ trợ, các góc nhô ra và phân bổ khối lượng nhiệt.

Chất thải vật liệu và tác động môi trường khác nhau đáng kể. Các quá trình trừ đi tạo ra chất thải vật liệu đáng kể dưới dạng phoi và chip. Gia công một giá đỡ phức tạp từ một khối đặc có thể khiến 80% nguyên liệu thô bị cắt bỏ. Mặc dù chip kim loại có thể được tái chế nhưng quá trình này tiêu tốn nhiều năng lượng. Các quy trình bồi đắp có hiệu quả cao, chỉ sử dụng vật liệu cần thiết để chế tạo bộ phận và cấu trúc hỗ trợ của nó. Hệ thống giường bột thường có thể tái chế bột chưa kết dính cho các công trình sau này, giảm thiểu thất thoát nguyên liệu thô.

Mối quan hệ khối lượng và thời gian quyết định lịch trình sản xuất. Tốc độ in 3D về cơ bản bị hạn chế bởi khối lượng chi tiết. Các bộ phận lớn hơn sẽ tăng quy mô thời gian in theo cấp số nhân khi tích lũy lớp lắng đọng. Ngược lại, tốc độ trừ được điều khiển bởi tốc độ loại bỏ vật liệu. Việc tạo ra các chi tiết lớn, đơn giản sẽ nhanh hơn rất nhiều so với in. Phụ gia thắng về tốc độ thiết lập, nhanh chóng có được phần đầu tiên. Trừ đi tỷ lệ loại bỏ nguyên liệu thô và tốc độ sản xuất trên mỗi bộ phận khi máy đang chạy. Một trung tâm gia công tốc độ cao có thể sản xuất ra hàng pound nhôm trong vài phút, trong khi một máy in có thể mất nhiều ngày để tạo ra khối lượng tương tự.

Yêu cầu xử lý hậu kỳ đưa ra chi phí lao động và thời gian tiềm ẩn. Sản xuất bồi đắp thường yêu cầu loại bỏ chất hỗ trợ, xử lý bằng tia cực tím, giảm ứng suất nhiệt và làm mịn bề mặt chuyên sâu để loại bỏ các đường lớp. In 3D kim loại yêu cầu cắt bộ phận ra khỏi tấm chế tạo bằng dây EDM và chạy qua lò nung để giảm bớt ứng suất dư. Quá trình xử lý hậu kỳ sản xuất trừ đi thường bao gồm việc mài nhẵn đơn giản, phun phương tiện hoặc các quy trình phủ và anod hóa tiêu chuẩn. Bộ phận rời khỏi máy gần đến trạng thái cuối cùng hơn nhiều.

Sự đánh đổi giữa chi phí, khối lượng và sản xuất

Lập bản đồ quỹ đạo kinh tế cho thấy điểm giao nhau rõ ràng về chi phí và khối lượng. Sản xuất bồi đắp mang lại hiệu quả cao cho các đơn vị từ 1 đến 50. Việc không có chi phí thiết lập khiến nó trở thành lựa chọn hợp lý cho khối lượng thấp. Tuy nhiên, khi khối lượng đạt tới hàng trăm hoặc hàng nghìn, các phương pháp trừ sẽ trở nên hiệu quả hơn theo cấp số nhân. Tốc độ sản xuất dễ dàng hấp thụ các khoản đầu tư thiết lập ban đầu. Bạn phải tính điểm hòa vốn dựa trên hình dạng và vật liệu cụ thể. Một chi tiết dạng khối đơn giản sẽ được chuyển sang gia công rất nhanh, trong khi một chi tiết có độ phức tạp cao có thể vẫn rẻ hơn khi in ngay cả với số lượng lớn hơn.

Chi phí dụng cụ và thiết lập làm nổi bật sự phân chia này. Các quy trình phụ gia đòi hỏi đầu tư công cụ gần như bằng không. Giường máy in là vật cố định phổ quát. Bạn định hướng bộ phận trong phần mềm, tạo hỗ trợ và nhấn in. Các quy trình trừ đòi hỏi phải đầu tư ban đầu đáng kể cho việc lập trình, gia công theo yêu cầu, các công cụ cắt chuyên dụng và hiệu chỉnh máy. Bạn có thể cần gia công các hàm mềm tùy chỉnh chỉ để giữ bộ phận cho nguyên công thứ hai. Những chi phí NRE này phải được tính vào quá trình sản xuất.

Cơ sở vật chất hiện đại hiếm khi chỉ chọn một công nghệ; họ sử dụng các chiến lược sản xuất kết hợp. Các phương pháp bổ sung được triển khai để lặp lại nhanh chóng, tạo đồ gá lắp ráp tùy chỉnh và in các hàm mềm để gia công. Sau đó, các phương pháp trừ được sử dụng để sản xuất bộ phận chức năng cuối cùng, đảm bảo sản phẩm cuối cùng đáp ứng tất cả các thông số kỹ thuật cơ học và dung sai. Bạn có thể in một nguyên mẫu để xác minh tính công thái học, sau đó gia công các sản phẩm cuối cùng từ phôi nhôm. Bạn cũng có thể in một bộ phận kim loại phức tạp có hình dạng gần như lưới và sau đó gia công các bề mặt tiếp xúc quan trọng để đạt được dung sai cần thiết.

Những thách thức thực tế của Gia công CNC và In 3D

Việc chuyển đổi giữa các công nghệ này đòi hỏi sự thay đổi tư duy thiết kế cơ bản. Quy trình công việc Thiết kế cho Sản xuất (DFM) hoàn toàn khác nhau. Các tệp bổ sung, thường là STL hoặc định dạng lưới, không dịch trực tiếp sang đường chạy dao trừ. Các kỹ sư phải thiết kế để hạn chế phụ gia, tính toán các góc nhô ra, các điểm tiếp xúc hỗ trợ và độ co nhiệt. Bạn muốn tránh các bề mặt phẳng lớn song song với tấm xây dựng để giảm thiểu cong vênh. Thiết kế cho các giới hạn trừ yêu cầu tính toán phạm vi tiếp cận của dụng cụ, các góc bo góc bên trong, độ dày thành tối thiểu và hướng thiết lập thực tế. Bạn phải đảm bảo dụng cụ cắt thực sự có thể đạt được tính năng mà không va chạm với phôi hoặc đồ gá.

Các yêu cầu về cơ sở vật chất và cơ sở hạ tầng đặt ra những trở ngại đáng kể về hậu cần. Máy in 3D để bàn và công nghiệp thường hoạt động trong môi trường hoạt động yên tĩnh, thân thiện với văn phòng. Họ cần nguồn điện tiêu chuẩn và có lẽ một số hệ thống thông gió cơ bản. Thiết bị trừ gây ra tiếng ồn đáng kể, độ rung kết cấu và các mối nguy hiểm về an toàn. Các cơ sở yêu cầu lắp đặt nguồn điện lớn, hệ thống thông gió, chất làm mát và quản lý chip chuyên dụng cũng như các quy trình xử lý vật liệu an toàn. Bạn cần sàn bê tông cốt thép để chịu được trọng lượng và độ rung của một trung tâm phay lớn. Bạn cũng cần hệ thống khí nén và ánh sáng thích hợp.

Chuyên môn của người vận hành và chi phí lao động càng tách biệt hai phương pháp này. Phần mềm cắt lát dành cho sản xuất bồi đắp có đường cong học tập tương đối dễ tiếp cận, cho phép các kỹ sư chuẩn bị các bản dựng mà không cần đào tạo nhiều. Phần mềm tự động hóa phần lớn quy trình, tự động tạo ra các hỗ trợ và đường chạy dao. Sản xuất trừ đòi hỏi lao động có tay nghề và chuyên môn cao. Việc tạo ra các chương trình CAM hiệu quả, tối ưu hóa đường chạy dao, tính toán bước tiến và tốc độ cũng như thiết lập an toàn cho thiết bị công nghiệp đòi hỏi nhiều năm kinh nghiệm. Một chương trình CAM kém có thể làm hỏng máy, phá hủy các trục quay và dụng cụ đắt tiền. Thợ máy có tay nghề cao đòi hỏi tỷ lệ lao động cao hơn vì chuyên môn của họ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng bộ phận và độ an toàn của máy.

Phần kết luận

Không có quá trình nào là vượt trội về mặt tổng thể; sự lựa chọn đúng hoàn toàn được quyết định bởi hình dạng bộ phận, tính chất cơ học cần thiết và khối lượng sản xuất. Các phương pháp bù trừ chiếm ưu thế trong giai đoạn tạo mẫu và hình học phức tạp, trong khi các phương pháp trừ vẫn là tiêu chuẩn không thể tranh cãi về độ chính xác, độ bền và khả năng mở rộng sản xuất. Đánh giá nhu cầu dự án cụ thể của bạn so với thực tế thực tế của xưởng.

Bộ phận kim loại Vô Tích Ingks cung cấp gia công CNC chính xác, sản xuất linh kiện kim loại tùy chỉnh và hỗ trợ kỹ thuật cho các dự án sản xuất và nguyên mẫu. Với thiết bị gia công tiên tiến, kỹ thuật viên giàu kinh nghiệm và kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt, công ty giúp khách hàng đạt được kích thước chính xác, hiệu suất vật liệu đáng tin cậy và chất lượng sản xuất ổn định.

• Tiến hành kiểm tra DFM nghiêm ngặt đối với các tệp CAD hiện tại của bạn để xác định các tính năng chỉ ra một phương pháp sản xuất cụ thể.

• Tính toán khối lượng linh kiện hàng năm dự kiến ​​để xác định điểm giao nhau giữa chi phí và khối lượng cụ thể của bạn.

• Tham khảo ý kiến ​​của đối tác sản xuất có khả năng kép để tiến hành phân tích so sánh dựa trên yêu cầu chính xác về vật liệu và dung sai của bạn.

• Triển khai quy trình làm việc kết hợp bằng cách sử dụng các phương pháp bổ sung cho công cụ và đồ gá nội bộ để hỗ trợ dây chuyền sản xuất trừ chính của bạn.

Câu hỏi thường gặp

Hỏi: Gia công CNC có rẻ hơn in 3D không?

A: Nó phụ thuộc hoàn toàn vào khối lượng sản xuất. In 3D tiết kiệm chi phí hơn cho các nguyên mẫu đơn lẻ và khối lượng rất thấp vì nó không yêu cầu dụng cụ hoặc thiết lập. Đối với khối lượng trung bình đến cao, việc gia công trở nên rẻ hơn đáng kể trên mỗi đơn vị do chi phí thiết lập ban đầu được khấu hao trong quá trình sản xuất nhanh hơn.

Hỏi: Tôi có thể sử dụng phần mềm in 3D (máy cắt) để chạy máy CNC không?

Trả lời: Không. In 3D sử dụng phần mềm cắt để tạo đường dẫn lớp phụ gia. Thiết bị trừ yêu cầu phần mềm Sản xuất có sự hỗ trợ của máy tính (CAM) chuyên dụng để tính toán tốc độ dao, bước tiến, góc vào và chiến lược loại bỏ vật liệu dựa trên các công cụ cắt cụ thể và đặc tính nguyên liệu thô.

Hỏi: Tại sao việc cài đặt gia công CNC lại ồn ào hơn và tốn nhiều tài nguyên hơn so với in 3D?

Trả lời: Quá trình trừ bao gồm các trục quay công suất cao xé kim loại hoặc nhựa ra khỏi khối rắn. Điều này tạo ra ma sát, độ rung và tiếng ồn cực lớn. Nó đòi hỏi nguồn cung cấp năng lượng hạng nặng, nền bê tông cứng và hệ thống quản lý chất lỏng phức tạp để cắt chất làm mát.

Hỏi: Quá trình nào mang lại bề mặt hoàn thiện tốt hơn cho máy?

Trả lời: Chế tạo trừ mang lại bề mặt hoàn thiện vượt trội hơn rất nhiều ngay khi ra khỏi máy. Các quy trình phụ gia vốn để lại các đường lớp có thể nhìn thấy được cần phải chà nhám thủ công hoặc làm mịn bằng hóa chất. Gia công có thể đạt được độ hoàn thiện giống như gương tùy thuộc vào đường chạy dao và các thông số cắt.

Hỏi: Điểm giao thoa khối lượng điển hình giữa in 3D và CNC là gì?

Trả lời: Mặc dù phụ thuộc nhiều vào hình dạng và vật liệu của bộ phận, điểm giao nhau thường xảy ra trong khoảng từ 50 đến 200 đơn vị. Dưới ngưỡng này, chất phụ gia sẽ nhanh hơn và hiệu quả hơn. Ở trên nó, thời gian chu kỳ trên mỗi phần nhanh chóng của các phương pháp trừ dễ dàng bù đắp cho thời gian thiết lập và lập trình ban đầu.

Câu hỏi: Kích thước bộ phận và khối lượng lớn ảnh hưởng như thế nào đến tốc độ sản xuất trong gia công CNC so với in 3D?

Trả lời: Trong sản xuất bồi đắp, các bộ phận lớn hơn mất nhiều thời gian hơn theo cấp số nhân vì máy phải lắng đọng vật liệu trên một khối lượng lớn theo từng lớp. Trong sản xuất trừ, các bộ phận lớn có hình dạng đơn giản có thể được sản xuất rất nhanh, vì các công cụ cắt lớn có thể loại bỏ lượng lớn vật liệu một cách nhanh chóng.