Co to jest prototypowanie blachy?

Odkrycie wad strukturalnych lub geometrycznych podczas produkcji wielkoseryjnej wiąże się z poważnym ryzykiem operacyjnym. Zespoły inżynieryjne wymagają fizycznej weryfikacji formy, dopasowania i funkcji przy użyciu materiałów przeznaczonych do użytku końcowego. Inwestowanie w twarde narzędzia w przypadku niezweryfikowanych projektów pozostaje strategicznie niebezpieczne. Potrzebujesz niezawodnej metody testowania części przed przystąpieniem do produkcji na pełną skalę.

To jest gdzie Prototypowanie blachy służy jako pomost pomiędzy cyfrowymi modelami CAD a skalowalną produkcją. Umożliwia zespołom inżynierskim testowanie integralności strukturalnej, ocenę zachowania materiału i potwierdzenie możliwości produkcyjnych na długo przed sfinalizowaniem oprzyrządowania produkcyjnego. Tworząc modele testów funkcjonalnych z rzeczywistych stopów klasy produkcyjnej, eliminujesz zgadywanie. Dowiesz się, jak działa ten proces, jak zoptymalizować projekty pod kątem możliwości produkcyjnej i jak wybrać odpowiedniego partnera produkcyjnego, aby przyspieszyć cykl rozwoju sprzętu.

• Do prototypowania blachy wykorzystuje się materiały klasy produkcyjnej, aby zapewnić dokładne testy funkcjonalne, których często nie można odtworzyć w procesie wytwarzania przyrostowego (druku 3D).

• Integracja projektowania pod kątem produktywności (DFM) na etapie prototypu drastycznie zmniejsza koszt części i czas realizacji w przypadku przechodzenia do produkcji na małą skalę lub do produkcji masowej.

• Do głównych czynników kosztowych zalicza się złożoność części (liczba zagięć/ustawień), operacje dodatkowe (spawanie, wykańczanie) i niestandardowe wymagania sprzętowe.

• Wybór partnera produkcyjnego wymaga oceny jego wewnętrznych możliwości, zgodności z normą jakości (np. ISO 9001) i szybkości wprowadzenia produktu na rynek (zwykle 2–5 dni w przypadku szybkiego prototypowania).

Co to jest prototypowanie blachy?

Prototypowanie blachy to subtraktywny i formatywny proces produkcyjny stosowany do wytwarzania fizycznych modeli testowych i produktów o nowej koncepcji z płaskiego materiału metalowego. W przeciwieństwie do metod addytywnych, które polegają na budowaniu części warstwa po warstwie, w tym podejściu tnie się, wygina i łączy rzeczywiste arkusze blachy. Inżynierowie wykorzystują ten proces do sprawdzania projektów przy użyciu dokładnie tych materiałów, które są przeznaczone do końcowej produkcji. Trzymając uformowaną część metalową, możesz fizycznie sprawdzić jej sztywność, wagę i właściwości montażowe.

Celem nie jest tylko stworzenie obiektu fizycznego. Podstawowym celem jest walidacja samego procesu produkcyjnego. Musisz upewnić się, że projekt można niezawodnie wyciąć, zgiąć i zmontować w odpowiedniej skali, bez uszkodzeń materiału lub problemów z tolerancjami. Udany prototyp dowodzi, że cechy geometryczne sprawdzają się w rzeczywistych warunkach produkcyjnych. Jeśli kołnierz pęknie podczas zginania prototypu, od razu wiadomo, że płaski wzór lub dobór materiału wymaga dostosowania przed zamówieniem tysięcy sztuk.

Należy rozróżnić prototypy „wyglądające” od prototypów funkcjonalnych „działających”. Model „wyglądający” może po prostu przedstawiać wzornictwo przemysłowe i estetykę, często wykonane z pianki lub tworzywa sztucznego. Prototyp z blachy „działającej” przechodzi rygorystyczne testy wytrzymałościowe, termiczne i integracyjne. Przenosi obciążenia, rozprasza ciepło i łączy się z innymi elementami mechanicznymi dokładnie tak, jak produkt końcowy.

Typowe zastosowania prototypowania blachy

Testowanie obudów i szaf stanowi główne zastosowanie tego procesu. Blacha zapewnia doskonałe ekranowanie zakłóceń elektromagnetycznych (EMI) i trwałość. Prototypowanie pozwala zweryfikować wewnętrzne odstępy dla wrażliwej elektroniki, przetestować wzorce wentylacji i upewnić się, że panele dostępowe są prawidłowo wyrównane. Można fizycznie zamontować płytki drukowane (PCB) i poprowadzić kable, aby sprawdzić, czy nie występują zakłócenia.

Wsporniki i mocowania konstrukcyjne również wymagają rygorystycznej weryfikacji fizycznej. Inżynierowie polegają na prototypach, aby przetestować nośność i odporność na naprężenia w warunkach dynamicznych. Testy fizyczne często ujawniają koncentrację naprężeń w pobliżu zakrętów lub otworów montażowych, których analiza elementów skończonych (FEA) może nie docenić. Można przykręcić prototypowy wspornik do uchwytu testowego i zastosować rzeczywisty moment obrotowy i wibracje.

Podwozia i podzespoły stanowią szkielet złożonego sprzętu. Prototypowanie tych komponentów zapewnia precyzyjne dopasowanie systemów wieloelementowych i sprzętu modułowego. W przypadku złożonych zespołów weryfikacja dokładnego dopasowania współpracujących powierzchni zapobiega przeróbkom podczas ostatecznej integracji. Możesz sprawdzić, czy wzory otworów idealnie pasują do wielu zagiętych części.

Wyjaśnienie kluczowych procesów prototypowania blachy

Cięcie i wykrawanie

Cięcie laserowe zapewnia wysoką precyzję i idealnie nadaje się do skomplikowanych geometrii. Zapewnia szybką realizację bez konieczności stosowania niestandardowych narzędzi. Nowoczesne lasery światłowodowe szybko przecinają różne stopy, pozostawiając czyste krawędzie wymagające minimalnego gratowania. To sprawia, że ​​cięcie laserowe jest podstawową metodą generowania początkowego płaskiego wzoru prototypu. Po prostu przesyłasz plik DXF, a laser wycina dokładny profil w ciągu kilku minut.

Cięcie strumieniem wody służy innemu celowi. Stosowany jest głównie do grubszych materiałów lub stopów wrażliwych na strefy wpływu ciepła (HAZ). Ponieważ cięcie strumieniem wody jest procesem na zimno, zapobiega to odkształceniom termicznym i zmianom metalurgicznym wzdłuż krawędzi cięcia. Jest to bardzo istotne w przypadku specyficznych zastosowań lotniczych i medycznych, gdzie stan materiału musi pozostać całkowicie niezmieniony.

Wykrawanie pozostaje bardzo opłacalne w przypadku prototypów wymagających wielu standardowych otworów, żaluzji lub elementów wytłaczanych. Prasy rewolwerowe CNC wypełniają lukę w produkcji, wykorzystując standardowe oprzyrządowanie do szybkiego wykrawania kształtów. Podczas gdy cięcie laserowe jest szybsze w przypadku profili zewnętrznych, wykrawanie jest lepsze w przypadku tworzenia elementów kształtu, takich jak wgłębienia lub zagłębienia, bezpośrednio w płaskiej płycie. Prasa rewolwerowa może wybić siatkę otworów wentylacyjnych znacznie szybciej niż laser może je wyśledzić.

Formowanie i gięcie

Prasy krawędziowe stanowią standardowe wyposażenie do prototypowania gięcia. Operatorzy używają standardowych wykrojników i stempli w kształcie litery V, aby złożyć płaski arkusz do jego ostatecznego kształtu 3D. Ten krok wymaga dokładnego obliczenia naddatków na zginanie i współczynników K w oparciu o grubość materiału i rodzaj stopu. Dokładne generowanie płaskiego wzoru opiera się całkowicie na zrozumieniu, w jaki sposób konkretny materiał rozciąga się podczas procesu gięcia. Jeśli współczynnik K jest nieprawidłowy, ostateczne wymiary całkowite wygiętej części będą poza tolerancją.

1. Wybierz odpowiednią szerokość matrycy V w oparciu o grubość materiału.

2. Określ wymagany promień stempla, aby uniknąć pękania materiału.

3. Oblicz odliczenie zgięcia, aby wygenerować dokładny rozwinięcie blachy.

4. Wykonaj zgięcie próbne na kawałku złomu, aby sprawdzić kąt i długość kołnierza.

5. Wyreguluj zderzak prasy krawędziowej i głębokość tłoka w celu ostatecznego formowania.

Montaż i łączenie

Spawanie, w tym TIG, MIG i zgrzewanie punktowe, jest niezbędne do oceny połączeń konstrukcyjnych i ryzyka odkształceń cieplnych. Prototypowanie pozwala spawaczom określić optymalną sekwencję spawania, aby zminimalizować wypaczenia. Pomaga także inżynierom w podjęciu decyzji, czy konieczne jest spawanie ciągłe, czy też spawanie ściegowe wystarczy do uzyskania wymaganej integralności konstrukcji. Spawanie TIG zapewnia precyzyjną kontrolę w przypadku cienkich obudów aluminiowych, podczas gdy spawanie MIG zapewnia prędkość w przypadku cięższych ram stalowych.

Wkładanie sprzętu jest krytycznym etapem montażu. Do montażu mechanicznego zespoły używają standardowych elementów złącznych, podpórek i nitów PEM. Prototypowanie sprawdza, czy wokół elementów złącznych jest wystarczający prześwit dla narzędzi instalacyjnych i czy osprzęt przylega równo do współpracujących powierzchni, nie powodując miejscowego odkształcenia. Należy upewnić się, że prasa sprzętowa ma wystarczającą głębokość wysięgu, aby dotrzeć do otworów w uformowanej części.

Wykończenie powierzchni

Ocena wykończeń funkcjonalnych i kosmetycznych jest ostatnim krokiem w fazie prototypowania. Inżynierowie testują malowanie proszkowe, anodowanie, warstwę chemiczną i śrutowanie, aby ocenić trwałość, odporność na korozję i estetykę. Prototypowanie pomaga określić, czy w przypadku powierzchni przewodzących wymagane jest maskowanie i jak grubość wykończenia wpływa na ogólne tolerancje części. Gruba powłoka proszkowa może z łatwością dodać wystarczającą grubość, aby uniemożliwić prawidłowe dopasowanie współpracującej części.

Prototypowanie blachy a inne metody wytwarzania

Blacha a druk 3D (FDM/SLS/DMLS)

Druk 3D oferuje nieograniczoną geometrię, umożliwiając projektantom tworzenie złożonych kanałów wewnętrznych i organicznych kształtów. Często jednak brakuje mu dokładnych izotropowych właściwości mechanicznych, przewodności cieplnej i wykończenia powierzchni uformowanej blachy. Części dodatkowe mogą wykazywać osłabienie wzdłuż linii warstw. Arkusz blachy zapewnia realistyczne testowanie materiału, zapewniając, że prototyp zachowuje się dokładnie tak, jak ostateczna wytłoczona lub uformowana część pod wpływem naprężeń mechanicznych. Nie można dokładnie przetestować ekranowania EMI plastikowej obudowy drukowanej w 3D.

Blacha a obróbka CNC

Obróbka CNC jest idealna w przypadku złożonych, solidnych części o wysokiej tolerancji. Usuwa materiał z litego bloku w celu uzyskania precyzyjnych wymiarów. Jednakże jest to wysoce nieefektywne i kosztowne w przypadku cienkościennych obudów lub wsporników w porównaniu z produkcją z blachy. Obróbka cienkościennego pudełka z litego kęsa powoduje marnowanie ogromnych ilości materiału i wymaga nadmiernego czasu pracy maszyny. Formowanie blach pozwala uzyskać tę samą geometrię szybciej i przy znacznie mniejszych stratach materiału.

Miękkie oprzyrządowanie a twarde oprzyrządowanie: jaka jest różnica?

Miękkie oprzyrządowanie (etap prototypowania)

Miękkie oprzyrządowanie obejmuje wykorzystanie uniwersalnych matryc do pras krawędziowych, wycinarek laserowych i tymczasowych zestawów narzędzi. Zakłady produkcyjne posiadają bibliotekę standardowych stempli i matryc do formowania różnych kątów i promieni. Takie podejście wymaga minimalnych kosztów początkowych i zapewnia wyjątkową elastyczność w przypadku iteracji projektu. Jeśli otwór wymaga przesunięcia lub kołnierz musi być dłuższy, inżynierowie po prostu aktualizują plik CAD i wycinają nowy płaski wzór. Umożliwia to szybki czas realizacji, niezbędny do sprawnego rozwoju sprzętu. Nie czekasz tygodniami na obróbkę niestandardowej matrycy.

Twarde oprzyrządowanie (etap produkcji)

Twarde oprzyrządowanie odnosi się do projektowania niestandardowych matryc progresywnych i dedykowanych narzędzi do tłoczenia. Narzędzia te stemplują, przebijają i formują części jednym, automatycznym ruchem. Kompromis wiąże się z wysokimi początkowymi nakładami kapitałowymi i długim czasem realizacji samego narzędzia. Jednak po uruchomieniu twardego narzędzia zapewnia ono wyjątkowo niskie koszty jednostkowe przy dużych nakładach. Prototypowanie za pomocą narzędzi miękkich jest obowiązkowym warunkiem wstępnym walidacji projektu przed przeznaczeniem kapitału na narzędzia twarde. Przed rozpoczęciem cięcia twardej stali narzędziowej należy całkowicie zablokować geometrię projektu.

Najlepsze praktyki DFM w zakresie prototypowania blach

Promienie zgięcia i wybór materiału

Określenie promieni zgięcia mniejszych niż grubość materiału prowadzi do pękania. Ryzyko to jest szczególnie wysokie w przypadku twardszych stopów, takich jak aluminium 6061-T6. Kiedy zewnętrzna część zagięcia rozciąga się poza ostateczną wytrzymałość na rozciąganie, materiał pęka. Aby temu zaradzić, należy ujednolicić promienie zgięcia całej części, aby skrócić czas konfiguracji maszyny. Wykorzystuj podatne na formowanie stopy, takie jak aluminium 5052 lub stal walcowana na zimno, w przypadku komponentów wymagających ostrych zakrętów lub skomplikowanego formowania. Jeśli musisz użyć 6061-T6, będziesz potrzebować znacznie większego promienia zgięcia, aby zapobiec awariom.

Rozmieszczenie otworów i bliskość krawędzi

Umieszczenie otworów lub szczelin zbyt blisko linii zagięcia powoduje zniekształcenie elementów podczas procesu formowania. Gdy metal rozciąga się nad matrycą, wyciąga pobliski otwór z okrągłości, rujnując tolerancję i uniemożliwiając włożenie sprzętu. Zachowaj minimalną odległość 2,5 do 3 grubości materiału od promienia zagięcia do krawędzi otworu. Dzięki temu element pozostaje stabilny podczas zginania. Jeśli otwór musi znajdować się blisko zagięcia, może zaistnieć potrzeba przebicia go po uformowaniu, co wiąże się z dodatkową operacją i zwiększa koszty.

Zestawienie tolerancji

Nadmierna tolerancja wymiarów niekrytycznych wykładniczo zwiększa koszty prototypu. Wymagające tolerancje obróbki wygiętej części z blachy zmuszają wytwórcę do powolnych, ręcznych cykli kontroli i regulacji. Zastosuj wąskie tolerancje tylko do krytycznych powierzchni współpracujących. W przypadku wszystkich pozostałych wymiarów należy polegać na standardowych tolerancjach blachy, zazwyczaj +/- 0,005 do 0,010 cala. Takie podejście równoważy precyzję z wydajnością produkcji. Nie nakładaj kocowego bloku tolerancji +/- 0,001 cala na rysunek blachy.

• Utrzymuj spójne promienie zgięcia, aby zminimalizować zmiany ustawień prasy krawędziowej.

• Upewnij się, że wszystkie kołnierze są wystarczająco długie, aby objąć otwór matrycy V.

• Umieść wycięcia i otwory z dala od linii zagięcia, aby zapobiec zniekształceniom.

• Projektuj części tak, aby były formowane z jednego arkusza, zamiast spawać wiele części, jeśli to możliwe.

• Określ standardowe rozmiary sprzętu, aby uniknąć niestandardowych opóźnień w obróbce.

Co wpływa na koszt prototypu z blachy i czas realizacji?

Koszty materiałów a czas pracy maszyny

Niezbędna jest analiza stosunku kosztów surowców do robocizny i czasu konfiguracji. W prototypowaniu czas konfiguracji często przewyższa koszty materiałów. Programowanie laserów, konfigurowanie pras krawędziowych i przeprowadzanie kontroli pierwszego artykułu pochłania znaczną ilość godzin pracy. Część wykonana z niedrogiej stali walcowanej na zimno może być nadal kosztowna, jeśli wymaga sześciu różnych ustawień gięcia i niestandardowej produkcji osprzętu. Rzeczywisty metal może kosztować pięć dolarów, ale czas projektowania i konfiguracji może kosztować setki.

Złożoność i operacje wtórne

Wiele konfiguracji gięcia, niestandardowe wymagania dotyczące narzędzi i ręczne spawanie znacznie wydłużają czas realizacji. Prosty wspornik może zostać wysłany w ciągu dwóch dni. Całkowicie spawane, wieloczęściowe podwozie wymagające szlifowania, wstawiania osprzętu i malowania proszkowego wydłuża czas realizacji do jednego lub dwóch tygodni. Minimalizacja operacji wtórnych w fazie prototypu przyspiesza testowanie i zmniejsza koszty początkowe. Jeśli możesz zastąpić złącze spawane kołnierzem nitowanym, zaoszczędzisz kilka dni w harmonogramie prototypu.

Standaryzacja sprzętu

Dzięki określeniu gotowego sprzętu projekty będą realizowane zgodnie z harmonogramem. Standardowe nakrętki i elementy dystansowe PEM są łatwo dostępne. Wymaganie płytek wykonanych na zamówienie powoduje opóźnienia w zamówieniach i zwiększa całkowity koszt. Jeśli to możliwe, projektuj w oparciu o standardowe katalogi sprzętu, aby zapewnić szybką dostępność i bezproblemową integrację podczas montażu. Jeśli Twój prototyp wymaga specjalistycznej odległości metrycznej dostarczanej z zagranicy, cały harmonogram testów zostanie wstrzymany.

Jak wybrać partnera w zakresie prototypowania blachy

Szybkość a skalowalność produkcji

Oceń, czy dostawca zapewnia jedynie szybkie, jednorazowe prototypy, czy też może skalować dokładny proces prototypowania do serii produkcyjnych o małej liczbie egzemplarzy. Sklep zoptymalizowany wyłącznie pod kątem szybkości może zastosować nieskalowalne metody, aby szybko dostarczyć część. Silny partner wypełnia lukę, stosując procesy, które z łatwością można przejść do produkcji pilotażowej, bez konieczności całkowitego przeprojektowania. Potrzebujesz wytwórcy, który może przyjąć zatwierdzony prototyp i natychmiast wyprodukować partię pięćdziesięciu jednostek, korzystając z tych samych płaskich wzorów i programów gięcia.

Wszechstronność projektu: ręczne szkice do natywnego CAD

Oceń zdolność partnera do przyjmowania różnorodnych formatów projektów. Najlepsi producenci pracują ze wszystkim, od wstępnych szkiców ręcznych i wydruków 2D w formacie PDF po w pełni zdefiniowane pliki CAD 3D, takie jak STEP, IGES lub SolidWorks. Zapewniają solidne wsparcie inżynieryjne, przekształcając wstępne koncepcje w modele gotowe do użycia w DFM. Ta wszechstronność gwarantuje, że Twoje pomysły będą rozwijane niezależnie od Twoich wewnętrznych możliwości kreślenia. Dobry warsztat wykryje błędy dotyczące wzoru płaskiego w pliku STEP, zanim przetnie jakikolwiek metal.

Możliwości technologiczne i wyposażenie

Oceń możliwości maszyn i oprogramowania dostawcy. Poszukaj wieloosiowych pras krawędziowych, które skutecznie radzą sobie ze złożonymi sekwencjami formowania. Zautomatyzowane wycinarki laserowe z wieżami do transportu materiałów wykazują zaangażowanie w szybkość i spójność. Co więcej, ich oprogramowanie powinno akceptować natywne pliki CAD i automatycznie generować płaskie wzory, redukując błędy programowania i przyspieszając przejście z ekranu na maszynę. Nowoczesne prasy krawędziowe z możliwością programowania offline umożliwiają warsztatowi cyfrową symulację procesu gięcia przed związaniem rzeczywistej maszyny.

Zapewnienie jakości i zgodność

Zapewnienie jakości nie podlega negocjacjom, nawet w przypadku prototypów. Sprawdź ich możliwości raportowania z inspekcji, w tym raportów z inspekcji pierwszej sztuki (FAI). Muszą dostarczyć certyfikaty materiałowe, aby zagwarantować, że testujesz właściwy stop. Zgodność ze standardami branżowymi, takimi jak AS9100 dla przemysłu lotniczego i ISO 9001 dla ogólnej produkcji, wskazuje na dojrzały system zarządzania jakością, który jest w stanie dostarczać spójne, dokładne części. Przed rozpoczęciem wewnętrznych testów potrzebujesz udokumentowanego dowodu na to, że prototyp spełnia Twoje wymagania wymiarowe.

Wniosek

Prototypowanie blachy pozostaje kluczowym etapem sprawdzania obudów, wsporników, podwozi i komponentów konstrukcyjnych przed przystąpieniem do oprzyrządowania produkcyjnego. Optymalizując DFM, dobór materiałów, procesy produkcyjne i kontrolę jakości na początku cyklu rozwojowego, producenci mogą zmniejszyć ryzyko inżynieryjne, skrócić czas opracowywania produktu i płynnie przejść od prototypu do produkcji.

Wuxi Ingks Metal Parts specjalizuje się w niestandardowej produkcji blach, precyzyjnej obróbce CNC, tłoczeniu metali i usługach szybkiego prototypowania dla klientów z wielu branż. Dzięki doświadczonym inżynierom, zaawansowanemu sprzętowi produkcyjnemu i ścisłej kontroli jakości firma pomaga klientom opracowywać wysokiej jakości, gotowe do produkcji komponenty metalowe z krótszym czasem realizacji i niezawodnym wsparciem produkcyjnym.

• Przejrzyj swoje aktualne modele 3D CAD i zidentyfikuj wszelkie wąskie promienie zgięcia lub otwory znajdujące się zbyt blisko linii zgięcia.

• Eksportuj swoje ukończone projekty jako pliki STEP i generuj towarzyszące rysunki 2D w formacie PDF z wyraźnie zaznaczonymi tolerancjami krytycznymi.

• Sporządź zestawienie materiałów (BOM) wyszczególniające cały wymagany standardowy sprzęt, taki jak nakrętki PEM lub elementy dystansowe.

• Prześlij kompletny pakiet dokumentacji do wykwalifikowanego partnera produkcyjnego, aby uzyskać kompleksową ocenę DFM i zapytanie ofertowe (RFQ).

Często zadawane pytania

P: Jaki jest typowy czas realizacji prototypów z blachy?

Odp.: Standardowy czas realizacji wynosi od 2 do 5 dni w przypadku prostych części wymagających jedynie cięcia laserowego i podstawowego gięcia. Złożone zespoły obejmujące spawanie, wstawianie sprzętu lub specjalistyczne wykończenia powierzchni, takie jak malowanie proszkowe, zazwyczaj wydłużają czas realizacji do jednego lub dwóch tygodni.

P: Jakie są najlepsze materiały do ​​prototypowania blach?

Odp.: Typowe materiały obejmują aluminium 5052 ze względu na doskonałą odkształcalność, stal nierdzewną 304 i 316 ze względu na odporność na korozję, stal walcowaną na zimno ze względu na wytrzymałość konstrukcyjną oraz miedź ze względu na przewodność elektryczną. Wybór materiału zależy w dużej mierze od wymagań funkcjonalnych końcowej części.

P: Jaka jest różnica między miękkim oprzyrządowaniem a twardym oprzyrządowaniem w produkcji blach?

Odp.: Miękkie oprzyrządowanie wykorzystuje uniwersalne, gotowe do użycia prasy krawędziowe i wycinarki laserowe do formowania części bez niestandardowych uchwytów, co czyni je opłacalnym w przypadku prototypowania. Twarde oprzyrządowanie obejmuje produkcję niestandardowych matryc do tłoczenia przeznaczonych do produkcji na dużą skalę, wymagających znacznych inwestycji początkowych.

P: W jaki sposób DFM zmniejsza koszty prototypów?

Odp.: Projektowanie pod kątem produktywności (DFM) zmniejsza koszty poprzez standaryzację promieni zgięcia, zapewnienie prawidłowego rozmieszczenia otworów z dala od linii zgięcia i unikanie zbyt wąskich tolerancji. Minimalizuje to czas konfiguracji maszyny, zapobiega rozdzieraniu się materiału i eliminuje potrzebę ręcznej obróbki.

P: Czy mogę użyć części wydrukowanej w 3D zamiast prototypu z blachy?

Odp.: Chociaż druk 3D doskonale nadaje się do modeli koncepcyjnych, nie jest w stanie odtworzyć dokładnych izotropowych właściwości mechanicznych, przewodności cieplnej ani zachowania strukturalnego uformowanego metalu. Prototypowanie blachy jest niezbędne do testów funkcjonalnych, w których część musi wytrzymać obciążenia w świecie rzeczywistym.